马尾这家企业把智能化融入制造的“血液”中

提起有色金属加工企业，大众的第一印象就是重工业、大型机械化。但马尾这家有色金属加工的老牌企业，却走出了一条不一样的道路，近年来，它将数字化、智能化融入到生产、制造的各个方面，为企业注入了新活力。

近日，记者在中铝瑞闽生产车间看到，在冷轧、热轧，一道又一道的工序下，几十吨重的铝锭变得又薄又长，从半米多厚慢慢变成了不到一毫米薄，反射着刚硬的银光。值得注意的是，这些流程全是自动化。

据介绍，目前90%以上的传统铝加工企业都是以纸张为介质进行生产管理管控，工人在机台附近来回作业，在工作台反复对照各种纸质表单。但在瑞闽看不到这些，生产线上流程自动化，车间里只有巡视员手持移动终端巡视查看，生产机台在数字化系统中能够直观地看到工序生产任务、生产物料的所有信息、客户要求、物料物流信息、工艺控制信息，全方位精细化生产管控。

人不在场，品质怎么控制？瑞闽将所有产品的工艺路径数字化，避免以经验管控工艺造成产品质量不稳定的情况。此外，瑞闽还自主研发建立了工艺数据库管理，将所有产品在不同的条件下的标准工艺参数固化，由生产工序任务自动匹配，下达到机列或者设备。铝锭轧制品质监控由机台摄像机自动拍摄，通过专用5G网络回传至控制中心进行计算和反馈。

瑞闽不仅在生产过程中实现了完全数字化。在智能装备层面，瑞闽侧重工业控制模型、智能产销、智能装备、智能物流、辅助系统层级进行智能装备应用，建立了智能立体高架库、无人行车、机器代工、集控中心等核心智能装备。在数据利用层面，利用智能决策系统，充分挖掘数据价值，并将系统数据应用到生产经营、体系跟踪、指标考核中，建立了数据价值治理体系。在2016年瑞闽就依托超融合、云桌面技术，建立了企业的私有云，实现服务器全部进行超融合，终端采用云桌面，实现了企业基础建设上云。

2021年12月在工信部数字化诊断平台两化融合数字化诊断中，瑞闽数字化转型总得分为73.89分，智能制造能力成熟度评估得分4.73分，超过全国99.75%的企业，并在2022年6月份成为国内铝加工行业第一家获得两化融合管理体系AAA级认证的企业。

现在，瑞闽还在继续进行装备智能化升级，针对劳动强度高、重复性强的工位通过机器代工实现少人化、无人化，并率先打造退火炉车间黑灯工厂、废料立体智能仓库等行业首家试点。未来，瑞闽还将继续加大新一代信息技术应用，通过加大5G、人工智能、VR/AR、数字孪生等新一代信息技术的应用，形成新一代信息技术典型应用场景，打造铝加工智能制造标杆，目标在“十四五”期间将数字化转型提升至网络级。

“企业的数字化转型，就是用数字化技术重构后降本、增效、提升竞争力。瑞闽数字化转型过程中，我们沉淀了自己的技术和产品和宝贵的经验，成立了自己的科技公司，不仅服务母公司，还将产品复制推广到外部企业。”中铝东南材料院（福建）科技有限公司副总经理、瑞闽智能制造与信息中心主任周小斌有感而发。（记者 陈晓静 文/图）